Сегодня невозможно представить производство современных девайсов без использования аддитивных технологий. Изготовление умных колонок, экранов, приставок, метеостанций, датчиков, светильников, панелей требует много усилий и времени. Лишь некоторые стадии: моделирование, прототипирование, согласовывание, тестирование, проведение фокус-групп, внесение изменений прежде, чем запустить в массовое производство. А кроме эргономичности и удобства важен дизайн. Современные производственные реалии и конкуренция не оставляют места на рынке типовым решениям. И времени на обдумывание концепта все меньше.
Тогда в помощь приходят 3D-принтеры! Минимум средств и полтора часа времени, и у вас наглядный прототип, по которому будут видны прорехи в конструкции и дизайне.
Одна из передовых компаний, внедривших аддитивное производство с помощью 3D-принтера у себя, - это Сбердевайсы. «Дочка» Сбера использовала возможности 3D-принтера Raise3D Pro 2 для производства B2B- и B2C-девайсов для экосистемы с применением речевых технологий и виртуальным ассистентом на борту. Среди продуктов: ТВ-приставка с виртуальными ассистентами SberBox, умный домашний экран с отличной акустикой и AI-камерой для видеозвонков SberPortal, умные лампы и розетки c дистанционным управлением, мобильные джойстики и другое.
Мы взяли небольшое интервью у представителя компании, чтобы подробнее узнать, как именно Сбер применяет 3D-печать в своей работе.
— Для каких проектов и в каких целях вы используете аддитивные технологии?
На 3D-принтере мы прототипируем как масштабные устройства, так и отдельные детали, чтобы проверить эргономику, узлы крепления, упаковку и пр.
— Как давно вы внедрили 3D-оборудование в свою работу?
Начали использовать 3D-принтеры пару лет назад. И с тех пор ни один проект, в котором есть пространственный объект не обходится без напечатанного прототипа.
— Почему выбрали именно FDM-технологию?
Есть возможность использовать разнообразные материалы, в том числе — пластмассы, которые применяются в серийном производстве.
— Расскажите поподробнее про модели?
Есть сложные, многосоставные модели, которые приходится печатать частями, придумывать крепление, добавлять утяжелители. Не каждая деталь успешно печатается с первого раза. И не всегда — с нужным качеством детализации. Поэтому достаточно много времени тратим на постобработку.
— Вы печатаете только прототипы или также функциональные изделия?
Основной объем — прототипы. Иногда нужно напечатать какие-нибудь кинематические объекты, но это не часто.
— А что использовали для прототипирования до появления 3D-принтера?
Стандартный набор макетчика — картон, скульптурный пластилин, дерево. Каждый материал требовал особого подхода, инструмента. Много места занимало хранение заготовок — страшно вспомнить :-)
— Получается ли экономить с помощью технологии?
Безусловно! И на времени изготовления, и на площадях под хранение материалов.
— Как повлияло приобретение 3D-принтера на скорость работы и принятие решений?
Да, появилась возможность проверять больше вариантов, тестировать их на пользователях. Да и выбрать лучшее решение, подержав его в руках — сильно проще.
— Два экструдера пригодились?
Мы используем их для печати растворимых поддержек.
— Пользуетесь ли RaiseCloud для контроля над печатью и фирменным слайсером ideaMaker?
Нет, пока такой потребности не возникло.
— Какие планы по использования 3D-печати в дальнейшем?
Очень ждём 3d принтер нанометрового разрешения :-)
А так — планируем активнее внедрять печать разными материалами; собирать полный комплект для тестирования — от упаковки и ложемента, до устройств и элементов торгового оборудования для их продажи.
